Handtmann erhält weiteren Megacasting - Neuauftrag im Bereich Strukturteile

Handtmann erhält weiteren Megacasting - Neuauftrag im Bereich Strukturteile

Für den Standort Biberach hat der Handtmann Geschäftsbereich Leichtmetallguss einen weiteren Neuauftrag eines großen deutschen OEM im Bereich Strukturteile bekommen. Mit diesem Zuschlag ist Handtmann der erste TIER 1 in Europa, welcher in dieser Bauteildimension ein einteiliges Gussteil produziert. Der Auftrag im Bereich Strukturteile bekräftigt den Weg von Handtmann und die strategische Ausrichtung für die Zukunft.

Bei Abmaßen von etwa 125 x 125 cm und einer sehr geringen Wandstärke ist dies ein weiteres Vorzeigeprojekt für die Integration von Funktionen in einer großen, einteiligen Druckgusslösung. Aufgrund des einteiligen Designs konnte eine maximale Reduktion von Montageschritten erzielt und in diesem Zusammenhang auch komplexe Nachbearbeitungen wie Schweißen und Fräsen vermieden werden. Das Endprodukt wird in einem vollelektrischen Luxusklasse–SUV zum Einsatz kommen. Hier spiegelt sich die strategische Ausrichtung von Handtmann wider, Leichtbaulösungen für Elektrofahrzeuge anzubieten.

Konkret umfasst der Neuauftrag die Rohteilproduktion am Standort in Biberach. Start der Serienproduktion ist für das Jahr 2027 geplant bei einer Laufzeit von 9 Jahren. Erste Teile werden bereits Ende 2024 auf der neuinstallierten Megacasting-Maschine abgegossen.

Dirk Seckler (Geschäftsführer Vertrieb und Technische Entwicklung Geschäftsbereich Leichtmetallguss): „Durch die sehr enge Zusammenarbeit mit dem Kunden konnten wir erneut unsere Entwicklungskompetenz einbringen und die Gestaltung für den Druckguss umsetzen. Genau diese Kompetenz und die Möglichkeit, dieses Bauteil auf unserer 6.100 – Tonnen Megacasting-Maschine am Standort Biberach umzusetzen, haben uns einen Vorteil gegenüber unseren Wettbewerbern verschafft.“  

Andreas Würzer (Bereichsleiter Technische Entwicklung Geschäftsbereich Leichtmetallguss): "Wir haben anhand der Kundenanforderungen ein Design entwickelt, welches die Anzahl der Montageschritte reduziert, um somit den Prozess zu vereinfachen und arbeitsintensive Füge- und Nachbearbeitungsschritte wie Schweißen und Fräsen zu vermeiden. Aufgrund hoher Maßanforderungen und technischer Herausforderungen mussten wir mit unserer Entwicklungsabteilung Grenzen ausloten und teilweisen neu definieren. Ein großer Dank geht hier an das gesamte Projektteam.“